품질경영기사 필기 - 3과목 생산시스템 | 공부 2일차

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U-Line 원칙

-흐름 작업의 원칙

-입식 작업의 원칙

-다공정 담당의 원칙

-작업량 공평의 원칙

GT | GroupTechnology

-부품 및 제품을 설계하고 제조하는데 있어 설계상 가공상 또는 공정경로상 비슷한 부품을 그룹화하여 유사한 부품들을 하나의 부품군으로 만들어 설계, 생산하는 방식.

-다품종 소량생산시스템에서 생산능률을 향상시키기 위한 방법.

셀룰러 cellular 생산시스템

-GT의 개념을 생산공정에 연결시킴.

-여러 종류의 기계 또는 부품이 하나의 cell 단위로 집단화되는 형태.

JIT, Just in time 생산시스템

-도요타 방식의 적시생산시스템.

-필요한 품목을 적시에 필요한 양만큼만 당겨쓰는 방식 채택

MRP, Material Requirement Planning 생산시스템

-종속수요품의 재고관리 시스템

모듈러, Modular 생산시스템

-표준화된 자재 또는 구성 부분품의 단순화로 다양한 제품을 만드는 것

-다품종생산을 통해 다양한 수요 흡수,

-표준화된 자재에 의해 표준화의 이익

-경제적 생산 달성

배치 시스템

-생산하는 품종 수와 품종별 생산량이 중간인 경우

-개별생산과 연속생산의 중간형태

P-Q 곡선

-P는 product 품종 수

-Q는 Quantity 품종별 생산량

-P가 점점 커지는 경우 순서 : 소품종 – 중품종 – 다품종

-제품별 배치 -> GT -> 공정별 배치

애로공정

-가장 큰 작업량을 가진 공정

-=상대적으로 작업시간이 가장 길게 소요되는 공정

애로공정의 일정계획기법 OPT, Optimized Production Technology

-애로공정이 시스템의 산출량과 재고를 결정함.

-시스템의 모든 제약을 고려하여 생산일정 수립

-자원의 이용률과 활성화는 다름

-공정의 흐름을 균형화 시킴 (능력X)

라인 밸런싱, line balancing = LOB, Line of Balance

-연속생산 및 조립작업이나 공정불균형으로 인하여 공정의 정체나 유휴가 발생하는 경우, 각 공정의 소요시간이 균형이 되도록 작업장이나 작업순서를 배열하는 것.

-공정의 효율을 도출

-작업배정의 균형화

-조립라인의 균형화

라인밸런스 효율

-각 작업장의 표준작업시간이 균형을 이루는 정도

-사이클타임이 길어지면 라인 불균형화가 생겨 애로공정이 발생 -> 생산속도 늦어지고 생산율 낮아짐.

-사이클타임과 작업장의 수를 얼마로 하느냐에 따라서 결정됨

-(실제작성시간) / (생산작업에 투입되는 총시간) 비율

라인밸런싱 기법

-피치 다이어그램

-피치 타임

-대기행렬이론

-순열조합이론

-시뮬레이션

라인 생산시스템 균형효율, balance efficiency

체계적 설비계획 Systematic Layout Planning, SLP

- 공정별 배치분석의 종류

공정대기 현상 유발 요인

-일반적인 여력의 불균형

-각 공정 간의 평준화 미흡

-전후공정의 작업시간이 다름

-병렬공정으로부터 흘러 들어올 때

라인효율 계산

라인불균형률, 1-Eb

 

대량고객화 전략

-대량생산 + 고객화

-표준화된 선택 사양을 미리 확보하고 고객의 요구에 따라서 이들을 조합하여 공급하는 생산전략

 

불확실성하에서의 의사결정 기준

1)MaxiMin 기준: 가능한 최소의 성과가 가장 큰 대안을 선택

2)Laplace 기준: 가능한 성과의 기대치가 가장 큰 대안을 선택

3)MaxiMax 기준: 가능한 최대의 성과를 최대화하는 대안을 선택

4)Hurwicz 기준: MaxiMin과 MaxiMax를 절충한 방법

 

생산시점관리시스템 POP, Point of Production

-생산계획 및 작업지시에 따라 온라인 네트워크를 통해 생산현장에서 발생하는 각종 생산 데이터(계획 대비 실적, 재공, 불출, 불량정보, 설비가동/비가동 등의 데이터)를 실시간으로 집계, 분석, 조회할 수 있는 시스템

공급망관리 SCM

-고객의 요구에 효율적으로 충족시키기 위해 공급자, 생산자, 유통업자 등 관련된 모든 단계의 정보와 자재의 흐름을 계획, 설계 및 통제하는 관리기법

M.L. Fisher가 주장한 공급사슬의 유형

 

채찍효과, bullwhip effect

-고객으로부터 생산자로 갈수록 주문량의 변동폭이 증가되는 현상

-내부원인: 설계변경, 정보오류, 서비스/제품 판매촉진

-외부원인: 주문수량변경

 

공급사슬, supply chain

-공급사슬 상의 전체 기업의 이익 최대화를 추구하는 것

-고객에게 제품 및 서비스를 인도하는데 포함되는 모든 활동의 네트워크

-제품 및 서비스를 고객에게 연결시키는 모든 수송과 물류서비스를 포함하는 가치창조의 통로

-원자재를 제품 및 서비스로 변환하여 고객에게 제공하는 공급업체들을 연쇄적으로 연결한 집합

 

Vendor Managed Inventory

-공급사슬 관리 중 자재 공급업체에서 파견된 직원이 구매기업에 상주하면서 적정재고량이 유지되도록 관리하는 기법